بنام خدا سازمان صنایع کوچک و شهرکهای صنعتی ایران شرکت شهرکهای صنعتی مازندران معاونت صنایع کوچک طرح امکان سنجی "تولید دستگاه آبمیوه گیری" پاییز 85 عنوان صفحه فصل اول : شناخت پروژه محصول 6 معرفی پروژه و اهداف آن 6 اهداف اصلی در چهار چوب رشد و توسعه صنایع لوازم خانگی 6 بررسی اهداف بلند مدت پروژه 7 تاریخچه تولید و وضعیت فعلی تولید کنندگان 7 معرفی صنعت تحت کاربرد پروژه و ارتباط با صنایع دیگر 8 فصل دوم :اطلاعات ویژگی های بازرگانی محصول 9 موارد استفاده و مصرف کنندگان عمده محصول 9 تحلیل محصول 9 صادرات محصول 12 واردات محصول 12 حجم جواز های تأسیس 13 فصل سوم : شناخت و بررسی بازار 14 بررسی تولیدات داخلی گذشته و وضعت تولد کنندگان 14 محاسبه حجم فعلی بازار و پیش بینی آن برای سال های آتی 14 بررسی واردات گذشته 16 محاسبه تقاضا 17 تعیین سهم بازار قابل کسب 18 بررسی قیمت 18 تحلیل وضعیت موجود مصرف 19 پیش بینی عرضه 19 وضعیت صادرات و پیش بینی آن 20 جمع بندی سهم بازارقابل وصول 20 فصل چهارم : مطالعات عملیاتی 21 ظرفیت و برنامه تولید و چگونگی انتخاب آن 21 تکنولوژی وچگونگی انتخاب قطعات آبمیوه گیری 21 نگرشی بر فرآیند عملیات قطعات آبمیوه گیری 22 آندایزینگ آلومینیوم ( سبد تفاله ) 22 عوامل موثر بر آندایزینگ 22 حمام اسید سولفوریک برای آندایزینگ 23 مکانیزم پوشش 23 خط آندایزینگ ( سبد تفاله ) 23 ترکیب شیمیایی چربی گیرها 24 مواد لازم برای چربی گیری قلیایی 24 مواد اضافه کننده 25 دستورالعمل کار با مواد چربی گیری 26 چربی گیر های غوطه وری 26 خط آبکاری رسته آبمیوه گیری 26 عملیات مقدماتی 26 چرخ های پولیش کاری 27 مواد ساینده برای صاف کاری 27 پاک کردن چربی های ضخیم 27 عملیات نهایی 27 تیغه آبمیوه گیری 28 توری آبمیوه گیری 29 روش تولید سبد توفاله 29 مواد ورودی و چگونگی تامین انها 30 جدول هزینه قطعات خریدنی 34 لیست قطعات 35 جدول فرایند عملبات 39 لیست ماشین آلات 57 سیستم حمل و نقل دورن کارگاهی و برون کارگاهی و تجهیزات 60 انرژی ها و تسهیلات زیر بنایی 60 نیروی انسانی آموزش دیده و تخصص های مورد نیاز 60 زمین –کارخانه –ابنیه 62 محاسبه زمین مورد نیاز 62 فصل پنجم : مکان یابی اجرای طرح 67 فصل ششم :بررسی های مالی و اقتصادی پروژه 68 سرمایه ثابت پروژه 68 هزینه احداث ساختمانها 68 هزینه تاسیسات 69 برآورد سرمایه گذاری ثابت و تحلیل اجزای آن 73 زمین 73 ساختمان محوطه سازی 73 ماشین آلات 76 تاسیسات 79 وسائط نقلیه 80 هزینه های قبل از بهره برداری 81 برآورد سرمایه گذاری ثابت 82 هزینه های عملیاتی 82 هزینه های تولیدی 83 هزینه های استهلاک 84 هزینه های سوخت و انرژی 84 هزینه های بیمه 85 هزینه های تعمیرات و نگهداری لوازم یدکی 85 هزینه های فروش و توزیع و تبلیغات 86 هزینهای اداری و تشکیلاتی 86 محاسبه میزان بهره وام 87 برآورد هزینه عملیاتی سالیانه 88 هزینه عملیات برحسب درصد درآمد سالهای مختلف 89 محاسبه سرمایه در گردش 90 برآورد سرمایه مورد نیاز طرح و نحوه تامین منابع مالی 90 برآورد قیمت فروش و درآمد 91 سود و زیان 91 تعیین نقطه سر به سری تولید 92 نتیجه گیری 93 فصل اول شناخت محصول اهداف اصلی در چهارچوب رشد و توسعه صنایع لوازم خانگی ارتقاء کمی و کیفی محصولات ، تامین نیاز ( و تقاضای ) بازار داخلی ، صدور محصولات به خارج از کشور و ایجاد پایه های محکم برای تضمین سلامت فعالیت صنعت برای سال های آینده از اهداف اصلی در این صنعت می باشد . به منظور نیل به اهداف ذکر شده ، مدیریت صنایع لوزم خانگی می بایستی با تجدید نظر در نگرش و عملکرد خویش ، که نتیجه طبیعی مشکلات موجود در سال های گذشته می باشد ،‌خود را آماده شرایط جدید بنماید . مهمترین حرکت در زمینه ، یافتن آگاهی های لازم در زمینه شناخت اهمیت عناصر حیاتی در دستیابی به اهداف تعریف شده می باشد. به عنوان نمونه التزام عملی به ایجاد ، توسعه بهره برداری از واحد های R&D در کارخانجات ، متکی به اعتقاد واقعی و نه صوری به اهمیت این موضوع خصوصاً از نظر اقتصادی است . به همین منظور ، با توجه به اطلاعات موجود درباره گرش مدیران صنعت ، طراحی و اجرای برنامه های آموزشی تخصصی و مشخص مدیریتی در سطوح بالا و با استفاده از پیشرفته ترین امکانات بین المللی ، از ضروریات است . شرایط و جبر موجود سالهای گذشته ، دولت و خصوصاً وزارت صنایع را به تعمیم شعار تولید ، و تولید واداشته بود. در شرایط امروز فقط کیفیت ، کیفیت و کیفیت مطرح است. دسترسی به کیفیت مطلوب در ارتباط با صنعت حساس لوازم خانگی و رقابت خشن در سطح جهان ، به عنوان یک هدف حیاتی مطرح است . به منظور دستیابی به کیفیت قابل اعتماد در مقایسه با محصولات کشور های دیگر ، راههای مشخصی وجود دارند . که عبارتند از : تجهیز بخش های R&D و مهندسی – طراحی کارخانجات آموزش متخصصین مسئول کیفیت محصول مانند طراحان ، تکنولوژیست ها و مهندسین نه فقط با استفاده از امکانات داخلی بلکه از طریق اعزام آنها به کشور های صنعتی و مشارکت در فعالیت های طراحی کیفی لوازم خانگی در شرکتها و کشورهای معتبر مهندسی معکوس و تحلیل دقیق خصوصیات محصولات برجسته و استفاده از آنها در محصولات داخلی استفاده از تجربیات متخصصین خارجی به صورت دعوت آنها برای همکاری در پروژه های داخلی در کنار متخصصین ایرانی ، برگزاری سخنرانی ها و دوره های آموزشی توسط آنها - شناسایی واحد های تولید کننده مواد و تجهیزات مورد استفاده در صنعت و برنامه ریزی سیستمآتیک برای کمک به ارتقاء کیفیت محصولات انها خصوصاٌ الکتروموتور در ارتباط با انواع الکتروموتور مورد استفاده در لوازم خانگی ، نیاز به تجدید نظر اساسی و تدوین سیاستهای نظارتی و حمایتی مشخص و صنعت تولید الکتروموتور وجود دارد که به عنوان قلب محصول می بایستی از کیفیتی بسیار بالا برخوردار باشد. در مورد دستگاه آبمیوه گیری اصلی ترین آیتم در تعیین کیفیت محصول یک تولید کننده نسبت به تولید کننده دیگر الکتروموتور دستگاه می باشد . توجه کشور های پیشرو در صنعت لوازم خانگی به ارتقاء دائمی کیفیت الکتروموتورها و تایید دائمی و تکنولوژی های جدید ، نشان دهنده اهمیت موضوع است که شرکت تحقیقاتی امید وار است با حمایت وزارت صنایع بتواند کاری اساسی در این خصوص صورت دهد . بررسی اهداف بلند مدت پروژه : مسئله مهمی که در تعیین سطح تقاضا بایستی در نظر گرفته شود امکان صادرات این محصول به صورت گسترده می باشد . از آنجایی که شرایط اقلیمی ، جنوب و شمال خلیج فارس و دریای عمان کاملاٌ مشابه به یکدیگر هستند و به علاوه وضعیت برای محصول جهت صادرات وجود داشته باشد . البته ناگفته نماند که مسئله کیفیت و انتخاب شرایط مناسب کار برای محصولات تولید شده می تواند تضمین کننده صادرات باشد . تاریخچه تولید و وضعیت فعلی تولید کنندگان : اولین ماشین های آبمیوه گیری به عنوان توسعه اولین صنعت الکتروموتور و رواج استفاده از انواع الکتروموتورها در لوازم خانگی تولید شدند به طوری که در آنها کار حاصل از چرخش روتور جایگزین کار حاصل از دست انسان گردید. در سال 1932 شرکت Electric Chicago اولین آبمیوه گیری اتوماتیک با نام Juicit را وارد بازار نمود. در کشور ما سابقه واردات این محصول به سالهای قبل از انقلاب بر می گردد همزمان با فراگیر شدن جهانی این محصول و رشد اقتصادی ناشی ار فروش نفت کشور طی آن سالها امکان واردات انبوه این کالا ها فرآهم شد . به تدریج با همکاری فنی شرکتهای سازنده اصلی مانند توشیبا و ناسیونال ، تولید این محصول تقویت شد و در حال حاضر اینکه آبمیوه گیری در داخل کشور تولید می گردد . کالا مورد نظر به عنوان کالای مصرفی مطرح می باشد که در اقلب منازل به عنوان لوازم خانگی به منظور گرفتن آبمیوه جات و برخی سبزیجات کاربرد دارد . در مورد کالاهای جانشینی کالای مورد نظر تنها می توان به نوع قدیمی دستگاه آبمیوه گیری اشاره کرد که در آن تفاله میوه و سبزیجات پس از استحصال ْآب آنها داخل دستگاه جمع شده و به تناوب نیاز به باز کردن دستگاه و تخلیه تفاله های جمع شده میباشد. در واقع می توان گفت که محصول مورد نیاز دارای کالای جانشینی به گونه ای که در مورد برخی کالاها مطرح است نمی باشد در اینجا باید خاطر نشان کرد که در سالهای اخیر چند کاره ها ( معروف به مولینکس ) به عنوان کالای جانشین این محصول از کشور های دیگر وارد می شود و به ندرت توسط تولید کنندگان داخلی تولید می شوند. معرفی صنعت وارتباط با صنایع دیگر : با توجه به اینکه در ساخت محصول مورد نظر قطعات پلاستیکی کاربرد زیادی دارد لذا صنعت پلاستیک را به عنوان یکی از صنایع وابسته معرفی می کنیم . معرفی محصول تولیدی انواع مختلف دستگاه آبمیوه گیری توسط کشور های ایتالیا ، فرانسه ، ژاپن ، کره و ... تحت عناوین مولینکس ، توشیبا ، ناسیونال ،‌شارپ ، گلدستار... تولید می گردد که دستگاههای دو ، سه ، هشت کاره ( آبمیوه گیری ، مخلوطکن ، آسیاب ) به بازار عرضه می نماید . فصل دوم اطلاعات و ویژگی ها ی بازرگانی محصول موارد استفاده و مصرف کنندگان عمده محصول دستگاه آبمیوه گیر هیچگونه تعارضی با فرهنگ صنعتی ما ندارد و به نظر می رسد مصرف کنندگان عمده محصول خانواده ها هستند . تحلیل محصول دستگاه آبمیوه گیری متشکل از 127 جزء است که از بازار های داخلی ، خارجی و ساخت در داخل کارخانه حاصل می شود . این اجزاء با طور کل در 64 مورد قطعه قراردارند که تعداد 36 مورد در داخل کارخانه ساخته می شود و بقیه از بازار های داخلی و خارجی تامین می گردد .تنها قطعه ای که از خارج کشور تهیه می گردد موتور الکتریکی آن است و موتور بعداٌ در خط مونتاژ به قطعات دیگر ملحق می شود.قطعات در جدول خلاصه شده اند . ردیف نام قطعه محل تامین خود پروژه کارخانه های داخلی خارجی از داخل خارجی عام خارجی انحصاری 1 پایبه (محفظه موتور) × 2 بست شماره 1 × 3 بست شماره 2 × 4 صفحه تحتانی × 5 رابط آلومینیومی × 6 بوش دسته × 7 مهره تیغه × 8 صفحه دکور × 9 سبر تفاله × 10 درپوش بالایی × 11 بدنه × 12 فشار دهنده شماره 1 × 13 فشار دهنده شماره 3 × 14 چنگک × 15 کاردگ × 16 صفحه گردان × 17 تیغه آب پرتغال گیری × 18 دنباله سیم × 19 پایه پلاستیک بدنه × 20 دسته × 21 قرقره دسته × 22 حماله موتور 23 پایه پلاستیکی 24 شافت ترمز 25 بست شافت ترمز 26 بوش ترمز شماره 1 27 بوش ترمز شماره 2 28 دسته سوئیچ فلزی 29 دسته سوئیچی پلاتیکی × 30 کلید زن × 31 بادامک × 32 لنت ترمز × 33 کفشک ترمز × 34 تیغه × 35 توری × 36 دسته توری 37 بسته دو سر سیم × 38 پیچ نگه داره سیم × 39 پیچ محور کفشک ترمز × 40 فنر چنگک × 41 فنر لوله ای تخت × 42 فنر کششی × 43 میخ پرچ آلومینیومی × 44 سیم دو شاخه × 45 واشر تنظیم محور موتور × 46 مهره نگه دارنده × 47 پیچ خودرو پلاستیک × 48 پیچ نگه دارنده خازن × 49 واشر فلزی کوچک × 50 واشر فلزی بزرگ × 51 واشر کوچک × 52 مهر نگه داری شافت ترمز × 53 خازن × 54 دکور چاپی 55 موتور × 56 کلید یک پل مینیاتوری × 57 برچسب مشخصات × 58 برچسب خاموش و روشن × 59 کیسه پلاستیکی × 60 برگه راهنما × 61 کارتن کوچک × 62 سوزن منگنه × 63 بسته دور سیم × 64 کارتن بزرگ × صادرات محصول صادرات محصول سه وجه بارز و حیاتی در فعالیت این صنعت دارد : اول : تحصیل ارز معتبر برای تامین هزینه خرید های خارجی دوم : یافتن بازارهای نامحدود خارجی سوم : و از همه مهمتر مصون نمودن مصرف کننده داخلی از تمایل به خرید محصول رقبای خارجی یعنی تولید کالا با کیفیت بین المللی ، مصرف کننده و به تبع آن بازار داخلی را از تهاجم رقبای خارجی مصون می دارد .آمار موجود در سالنامه گمرک با واحد کیلو گرم می باشد که در جدول زیر آورده شده است . 1382 1381 1380 1379 1378 1377 1376 (kg)6870 (kg)6419 (kg)6664 (kg)9514 (kg)4621 (kg)2775 (kg)2935 واردات محصول در مورد محصولاتی مانند آبمیوه گیر میزان وارداتی که در سالنامه های آمار گمرک ایران ثبت شده است کمتر از میزا واقعی واردات را نشان می دهد زیرا تعداد قابل توجهی از این محصولات توسط مسافرین و بدون ثبت گمرکی وارد کشور می شود . علاوه بر این اطلاعات ثبت شده در این سالنامه ها نیز بر اساس واحد کیلو گرم می باشد ، به همین جهت آمار مربوط به واردات این محصو از وزارت بازرگانی خارجی به تعداد به دست آورده شده است که اطلاعات مربوط به گمرک و وزارت بازرگانیدرجداول به طور جداگانه آورده شده است ( در ضمن آمار واردات مولینکس (چند کاره) در جدول زیر آورده است) : 1382 1381 1380 1379 1378 1377 1376 (kg)1807625 (kg)40469 (kg)14801 (kg)74085 (kg)208083 (kg)33038 (kg)35368 1382 1381 1380 1379 1378 1377 123700 245780 217970 44500 39500 63850 1382 1381 1380 13090 4339 3028 حجم جوازهای تاسیس صادر شده ( موافقت های اصولی ) در جدول زیر آمار مربوط به موافقت های اصولی در دست احداث ، در آستانه احداث و در دست بهره برداری همراه با معرفی مکان و ظرفیتشان آورده شده است . تولید کنندگان داخلی شماره نام واحد شماره مجوز تاریخ مجوز ظرفیت نام استان نام شهرستان 1 محور الکتریک 17917 28/10/82 40000 خراسان مشهد 2 دنیای الکترونیک شهاب 7883 18/6/82 40000 زنجان زنجان 3 اکبر معمر یزن آبادی 22821 4/3/82 30000 هران کرج 4 امیدواران صنعت 20999 11/12/81 12000 سمنان سمنان 5 بنا زاده-محکم کار-اکبر 695 2/2/80 20000 اصفهان شهرک پایگاه هشتم 6 شهاب دهکردی-سعید و مسعود 22749 17/11/81 10000 اصفهان شهرک صنعتی کوهپایه 7 رحمت الله محمدی 15234 13/9/82 10000 سمنان شهرک صنعتی ایوانکی 8 حسنعلی رحمانی حسینی 31253 27/12/81 10000 یزد سمنان 9 رضا غفوری 1082 28/1/81 5000 سمنان دیر 10 علی احمدی 11911660 7/7/82 4000 بوشهر قزوین 11 سیم و زر الکتریک 11442 13/8/81 100000 قزوین جمع کل حجم مجوزهای صادر شده 281000 فصل سوم شناخت و بررسی بازار بررسی تولیدات داخلی گذشته و وضعیت تولید کنندگان برای تخمین میزان مصرف دستگاه آبمیوه گیری تنها به آمار و ارقا م مصرف گذشته و واردات که مربوط به یک دوران موقت و بی ثبات بوده است اکتفاء ننموده و اقدام به بازپرسی توسط پرسشنامه هایی نموده ایم. در حال حاضر عمده ترین تولید کنندگان این محصول شرکت های پارس خزر و نیکو ( توشیبا، ناسیونال ) می باشند که هر دو محصولاتی مطابق با استاندارد تولید می نمایند . لازم به ذکر است که محصولات این دو کارخانه تحت عناوین 550-AP.77-E پارس خزر و نیکو شناخته میشود. درصد زیادی از مالکیت شرکت پارس خزر در اختیار سازمان صنایع ملی ( تحت پوشش وزارت صنایع ) می باشد. با مراجعه به بانک اطلاعات صنعتی وزارت صنایع ، سازمان صنایع ملی و مرکز آمار ایران ، آمار تولیدات دو شرکت پارس خزر و نیکو در سالهای 77 الی 83 استخراج گردیده که در جداول زیر منعکس می باشد. آمار کل تولید دستگاه آبمیوه گیری از سال 77 الی 83 سال 77 78 79 80 81 82 83 تولیدات 64675 44958 56510 105897 23733 98050 167773 جمع کل : 496921 میانگین تولید سالانه : 70989 با توجه به آمار فوق شرکت پارس خزر در حدود 61% از سهم تولید داخلی را در اختیار داشته است. محاسبه حجم فعلی بازار و پیشبینی آن برای سالهای آتی با توجه به وجود آمار مربوط به ازدواج سالهای 75 تا 82 ، آمار مربوط به ازدواج سالهای 83 تا 90 با استفاده از پیش بینی نوع لگاریتمیک ، پیش بینی شده است که در جدول زیر این آمار نشان داده شده است : 1382 1381 1380 1379 1378 1377 1376 1375 668152 650690 640710 646498 611073 531490 505376 479263 1390 1389 1388 1387 1386 1385 1384 1383 738456 731910 724912 717396 709277 700452 690785 680098 در این مرحله فرض بر این است که تا سال 80 ، در حدود 60 درصد از خانوار های جدید تشکیل شده در آن سال این محصول را خریداری کردند و بعد از سال 80 ، با توجه به رشد فرهنگی اجتماعی خانوارها ، فرض می شود که 70%از خانوارهای جدید اقدام به خرید این محصول نموده اند . به طور متوسط عمر مفید یک دستگاه آبمیوه گیری 8 سال در نظر گرفته میشود ، با توجه به این مطلب در پیش بینی تقاضا بایستی میزان جایگزینی آبمیوه گیریهای جدید با آبمیوه گیری های مستهلک شده در نظر گرفته شود. در نتیجه میزان تقاضا برای سالهای 83 تا 90 به صورت زیر محاسبه میشود . میزان جایگزینی های آبمیوه گیریهای مستهلک شده + میانگین ازدواج در سال × 7% = تقاضا نتایج مربوط به پیش بینی تقاضا برای سالها 83 تا 90 در جدول زیر نشان داده شده است. میانگین تقاضای زوجین از سال 90-83 با جایگزینی پیش بینی تقاضای زوجین90-83 میزان تقاضای زوجین تا سال 82 میانگین ازدواج سال 8/287557 479263 75 6/303225 505376 76 318894 531490 77 8/366643 611073 78 8/387898 64698 79 384426 640710 80 455672 650960 81 4/467706 668152 82 4/763626 6/476068 680098 83 1/786775 5/483549 690785 84 4/809210 4/490316 700452 85 7/863137 9/496493 709277 86 890076 2/502177 717396 87 4/891864 4/507438 724912 88 968009 512337 731910 89 6/984625 2/516919 738456 90 بررسی واردات گذشته : با مراجعاتی که به مرکز آمار ایران و گمرک ایران صورت گرفت در بررسی سوابق واردات دستگاه میانگین آبمیوه گیری مشاهده گردید که آمار موجود برای سالهای 71 به بعد صورت مستقل و برای سالهای قبل از آن به صورت کلی همراه با انواع خردکننده ها و مخلوط کننده ها در دسترس می باشد . لذا کارشناسان مرکز آمار ایران آمار مورد نظر به تفکیک در جداول صفحه ذیل منعکس است : ردیف نام کشور 69 70 71 72 73 74 75 جمع توضیحات 1 ژاپن 28 201 7192 7425 2 کویت 907 7789 2490 11186 3 بحرین 33 33 4 امارات متحده عربی 41 139 180 5 آلمان غربی 44 505 31 304 1208 3277 6 ایتالیا 32 50 17 99 7 بلژیک 584 584 8 سوئد 2 4 6 9 آمریکا 24 53 6 3 86 10 هلند 34 363 5 402 11 چین 39 39 12 کره جنوبی 345 8850 9195 13 هند 4 3 7 14 هنگ کنگ 343 343 15 آلمان شرقی 24 24 16 اتریش 20 20 17 فرانسه 1 1 18 دبی 101 109 373 3607 4190 19 دانمارک 79 79 20 لهستان 4334 43 جمع 1729 1011 9829 498 1045 7941 1185 39 محاسبه تقاضا همانطور که گفته شد برای محاسبه تقاضا ، میانگین تقاضاهای بدست آمده از روش های اول و دوم در نظر گرفته میشود که در جدول شماره نتایج بدست آمده نان داده شده است. میانگین تقاضاهای پیشبین شده پیش بینی بر اساس کل زوجین پیش بینی تقاضا بر اساس زوجین روستایی و شهری سال 5/867424 4/763626 6/971222 83 45/910999 1/786775 8/1035223 84 35/936476 4/809210 3/1063742 85 4/994944 7/863137 1/1126751 86 4/1015154 890076 8/1140232 87 75/1023226 4/891664 1/1154789 88 9/1054120 968009 8/1140232 89 35/1069707 6/984625 1/1154789 90 تعیین سهم بازار قابل کسب برای تعیین سهم بازار قابل کسب از فرمو زیر استفاده میشود (تولید داخلی+ حجم جوازهای تاسیس + طرح های توسعه ) – تقاضا =D برای استفاده از این فرمول نکات زیر باید در نظر گرفته شود: چون در این فرمول بایدبرای تقاضای یک عدد در نظر گرفته شود و پیش بینی میشود که این پروژه در سال 86 به بهره برداری می رسد ، در نتیجه میانگین تقاضاهای سال های 86 تا 90 به عنوان تقاضا در نظر گرفته می شود . 76/1031430=5/(35/1069707+9/1054120 +75/1023226+ 4/1015154 + 4/994944 ) = میانگین تقاضای سالهای 86 تا 90 بر اساس آمار بدست آمده از میزان تولید واقعی داخلی در سالهای 75 تا 81 ، میانگین تولید واقعی داخلی در ان سالها به عنوان تولید واقعی داخلی در سال 82 در نظر گرفته میشود.(به دلیل عدم وجود تولید واقعی داخلی در سال 82) در جدول زیر تولید واقعی داخلی سالهای 75 تا 82 نشان داده شده است. 1382 1381 1380 1379 1378 1377 1376 1375 121900 117700 94600 98500 158500 134000 130018 119994 با توجه به اطلاعات مربوط به طرح های در دست اجرا مربوط به تولید این محصول ، جمع کل حجم تولید مجوزهای صادر شده برابر 281000 دستگاه آبمیوه گیری می باشد . میزان طرح هاسی توسعه مربوط به این محصول صفر در نظر گرفته می شود. در نتیجه سهم بازار قابل کسب به صورت زیر محاسبه میشود. 76/628529 = (0 + 281000+ 121901 ) – 76/1031430 = D بررسی قیمت در سالهای اخیر به دلایل گوناگون قیمتهای نوسان داشته لکن بطور متوسط می توان قیمت دستگاه آبمیوه گیری محصول شرکت نیکو 320000 و محصول شرکت پارس خزر را 300000 ریال در نظر گرفت که در حال حاضر نیز قیمت ها تقریباٌ در همین سطح می باشد . ضمناٌ از آنجا که محصول شرکت نیکو قابلیت آن را دارد که به عنوان مخلوط کن و آسیاب نیز مورد استفاده قرار گیرد در بازار از قیمت بالاتری برخوردار است . تحلیل وضعیت موجود مصرف با توجه به اینکه مصرف ناشی از دو عامل تولیدات داخلی کشور و واردات محصول می باشد بنابراین با توجه به رابطه واردات + تولید داخلی = مصرف مصرف دستگاه آبمیوه گیری برای سالهای 69-75 به قرار زیر است سال 69 70 71 72 73 74 75 تولیدات 64675 44958 56510 05897 23733 98050 167773 واردات 1729 10112 9829 498 10452 7941 1185 مصرف 66404 55070 66339 106395 34185 105991 168958 پیش بینی عرضه در حال حاضر تنها تولید کنندگان این محصول شرکتهای پارس خزر و نیکو می باشند که ظرفیت اسمی آنها به ترتیب 130 هزار و 70 هزار در سال است که شرکت پارس خزر در حدود 61% سهم بازار را داراست. ضمناً گروه برق و الکترونیک وزارت صنایع اعلام نمودند که 5 واحد دیگر به مشخصات زیر نیز اقدام به اخذ موافقت اصولی نموده اند. موافقت اصولی های موجودی در وزارت صنایع در ارتباط با آبمیوه گیری نام استان نوع فعالیت ظرفیت سالیانه تاریخ اخذ موافقت اصولی تاریخ صدور پروانه شماره پروانه شرکت به شرق تهران آبمیوه گیری و اطو 40000 سه ماه اول 74 1/11/73 57092 حسن سلطانی ،شهرابی اصفهان آبمیوه گیری 10000 سه ماه سوم 73 1/7/73 19404 امور مربوط به تولید و ساخت لوازم خانگی از جمله آبمیوه گیری با وزارت صنایع است .طی تماس ها و مراجعات مکرری که انجام شد چنین استنباط می شود که سیاست دولت در رابطه با تولید ان محصول اگر چه از لحاظ قانونی مساعد است لیکن مسئولین مربوطه نسبت به محصولات تقریباً مشابه از قبیل چرخ گوشت آن را در اولویت پایین تری قرار می دهند. لازم به ذکر است آبمیوه گیری از اقلامی است که دولت سالهای اخیر نام آن را در لیست موافقتهای اصولی آورده است . با توجه به ظرفیت اسمی در واحد تولید نیکو و پار خزر به علت جنگ تحمیلی و تحریم اقتصادی نتوانسته اند خود را به ظرفیت بالقوه برسانند پیش بینی می شود چنانچه با ظرفیت های اسمی به تولید بپردازند و واحد مطالعاتی نیز با حداکثر ظرفیت خود تولید کنند میزان عرضه آبمیوه گیری 214 هزار دستگاه در سال خواهد بود وضعیت صادرات و پیش بینی آن با توجه با بررسی های انجام شده و مطالعات کارشناسی چنین به نظر می رسد که تا سال 1380 تولیدات داخلی جوابگوی مصرف کنندگان نبوده و ترجیحاٌ این محصول صادراتی نز خواهد داشت . جمع بندی سهم بازار قابل وصول با توجه به تجزیه و تحلیل اطلاعات بدست آمده از تولید ، واردات و مصرف محصول مورد نظر (از روش رگرسیون ) پرسشنامه ها که مکمل شناخت سهم بازار قابل وصول می باشد ظرفیت اسمی کارخانه برابر با 100000 دستگاه در سال تعیین می گردد. با توجه به مشابهت پروژه ساخت دستگاه آبمیوه گیری و بعضی لوازم دیگر خانگی از قبیل چرخ گوشت یا جاروبرقی توصیه می شود در کنار تولید دستگاه آبمیوه گیری تولید این محصولات نیز مد نظر قرار گیرد. فصل چهارم مطالعات عملیاتی ظرفیت و برنامه تولید و چگونگی انتخاب آن ظرفیت عبارتست از حداکثر تعداد واحد تولیدی در یک دوره معین (یکسان) مبانی انتخاب ظرفیت در هر واحد تولیدی تابع عواملی چون تقاضای بازار – مواد ورودی – تاسیسات زیر بنایی – اندازه واحد های مشابه –توان رهبری و سازماندهی تولید بودجه و ... می باشد که با احتساب امتیاز به هر یک از پازامتر های فوق ، تولید در سال شروع بهره برداری 70 هزار دستگاه در سال تعیین می گردد ک تا سال چهارم بهره برداری به تدریج به ظرفیت اسمی خواهد رسید . برنامه پنج سال وصول به ظرفیت اسمی طبق جدول زیر میباشد: سال اول دوم سوم چهارم پنجم میزان تولید ( هزار دستگاه) 70 80 95 100 100 تکنولوژی و چگونگی انتخاب دستگاه آبمیوه گیری تولید کارخانه شبیه طرح مدل 17-E پارس خزر می باشد که در اکثر قطعات و اندازه ها با آن یکسان است . بین این آبمیوه گیری و مدل17-E پارس خزر دو تفاوت عمده وجود دارد که در ذیل مطرح می شوند .ان تغییرات به جهت سهولت تولید و پایین آوردن هزینه ایجاد شده است . پایه (محفظه موتور) پایه های لاستیکی در مورد مدل 17-E پارس خزر جنس محفظه موتور از ورق فلزی می باشد که آنرا رنگ آمیزی می کنند ولی در طرح جدید این جنس به پلاستیک تغییر داده شده است .این تغییر باعث خواهد شد تا علاوه بر سهولت در پروژه ساخت دستگاه از اثرات رنگ پریدگی و زنگ زدگی و صدمات ناشی از رطوبت و خراش نیز مصون بماند .ضمن اینکه وزن دستگاه و موارد مصرفی فلزی که در مقایسه با پلاستیکها قیمت بیشتری دارند نیز کاسته میشود. در کنار مسائل ذوق و سلیقه مصرف کنندگان نیز بیشتر دستگاهها سبک و شیک پلاستیکی را می پسندد تا دستگاهها سنگین با ایجاد تغییرات در شکل پایه سعی شده تا تعداد قطعات مورد نیاز کاهش داده شود در طرح جدید تعداد لاستیکی شامل پیچ ، واشر و فنجانی فلزی کاهش زیادی یافته است . نگرشی برفرآیند عملیات قطعات آبمیوه گیری آندایزینگ آلومینیوم(سبد تفاله) آندایز کردن به معنای اکسیداسیون آلومینیوم است که در محلولهای الکترولیتی انجام میگیرد دراین عمل قطعه به قطب مثبت به آند بسته میشود . آلومینیوم سبک دارای قابلیت خم شدن نورد چکش خواری هدایت الکتریکی و حرارتی بالایی است .نقطه ذوب این فلز 700 درجه سانتیگراد بوده و فلزی است شدیداٌ فعال که به محض آنکه در هوا قرار گیرد یک لایه اکسید AL2O3 چند انگسترومی روی آن تشکیل میشود که بسیار سخت می باشد و سختی آن به شکل و فرم کریستالی آن بستگی دارد . اکسید آلومینیوم تقریباًٌ عایق الکتریکی است . نقطه ذوب آن نزدیک به نقطه ذوب آهن در حدود 1350 درجه است و گاهی سختی آن به سختی الماس و حتی بیشتر می رسد. آلومینیوم معمولاًٌ به شکل خالص ( 1000،1100) بکار برده میشود. آلومینیوم با عناصر Cd-Ni-Si-Fe-Cr-Mn-Mg-Zn-Cu تشکیل آلیاژ می دهد که در مورد سه عنصر اخیر از آلیاژ به ندرت استفاده میشود . برای آندایز کردن نیز باید مشخص شود که درصد این عنصر چقدر می باشد لایه آلومین بسیار نازک بوده و در حد انگستروم ضخامت دارد و این ضخامت پس از آندایز کردن بچند میکرون می رسد. شکا آلومین شبیه به یک 6 ضلعی منتظم است که عموماٌ وسط آن یک حرفه دارد به همین دلیل است مکه غیر قابل نفوذ می باشد هر چه شکل حرفه ریزتر و کوچک تر باشد آندایز کردن سخت تر می شود که به آن Hand Anodizing در غیر اینصورت آن را آندایزینگ نرمال گویند. عوامل موثر بر آندایزینگ در جه خلوص AL : هر چه درجه خلوص AI بیشتر باشد کیفین آندایزینگ بهتر می شود نوع حمام مصرفی بستگی به نوع آندایزینگ دارد دمای مصرفی : در حمامهای خاص برای آندایزینگ سخت و در کلیه حمامهای آندایزینگ معمولی هر چه دما بالا رود عمل آندایزینگ در شرایط سختتری انجام میشود و هرچه دما پایین تر باشد راحت تر. مقدار چگالی جریان مصرف و نوع جریان : پر مصرف ترین حمامهای آندایزینگ ه سه صورت حمامهای اسید سولفوریکی اگزالیکی، اسید کرمیکی می باشد . حمامهای اسید سولفوریک برای آندایزینگ معمولی وزن اسید سولفوریک بین 15 تا 18 درصد وزنی ، تحت چگالی جریان 13 آمپر بر دسیمتر مربع در دمای 21 درجه سانتیگراد و در زمان 10 الی 60 دقیقه ، سرعت آندایزینگ در حدود 36% میکرون در دقیقه خواهد بود . برای ایجاد پوشش سقف مقدار اسید سولفوریک بین 22 تا 12 درصد وزنی تحت چگالی 6/2 تا 9/13 آمپر و دسیمتر مربع و در دمای 5 تا 5 درجه سانتیگراد با سرعت 3/1 میکرون بر دقیقه انتخاب می شود . مکانیزم پوشش گرفتن اکسیژن نوزاد تشکی شده از لایه های نفوذی به سطح آلومینیوم نفوذ می نماید و ایجاد اکسید می کند که به اندازه 2 یا 3 میکرون بر نفوذ بعدی ایجاد شکاف در سطح فلزی می نماید. نفوذ اولین تولید اکسید ونفو های بعدی آن لایه اکسید اولی را شکافته تا سطح زیری اکسید که فلز آلومینیوم می باشد نفوذ کرده و قشر جدید از اکسید ایجاد می شود .و این سیکل مدت زمانی ادامه دارد تا لایه اکسید به 3 الی 4 میکرون برسد. نوع اتصال قطعه خیلی مهم است در قطعات درشت اتصال باید زیاد و محکم باشد تا بیشترین چگالی جریان را از خود عبور دهد . بدین منظور بهتر است نوع اتصال از فلز تیتانیوم یا آلومینیوم باشد . تلاتم برای هر سه حمام فوق الذکر مهم و مورد نیاز است بهترین نوع تلاتم برای آندایزینگ سخت روش تلاتم با کمپرس کردن گاز نیتروژن در محلول می باشد .در حمامهای کرومیکی در حدود 40 والت الکتریسیته لازم است که این مقدار باید در حدود 10 دقیقه بهطور افزایشی از صفر تا چهل وات صورت گیرد تا از ذوب شدن قطعه کار در اثر اعمال ولتاژ در یک لحظه جلوگیری نمابد. خط آندایزینگ ( سبد تفاله ) جربیگیری ، 16% وزنی اسید سولفوریک با 3% وزنی اسید کرومیک Cro3 شستشو اکسید زدایی شستشو اچ کردن (eatching) محلول اچینگ (5-20 ) % NaoH شستشو غبار زدایی desmoting (20%) حجمی HNO3 اگر سیلیس زیاد باشد ماز Hf‌(5-10)% حجمی استفاده میشود . شستشو آندایزینگ قبل از غبار زدایی مرحله شستشو استاگر در این مرحله پولیش کاری بکنیم غبار از بین رفته و دیگر احتیاج به غبار زدایی نیست و بعد مرحله شستشو خواهد بود . در عمل اندایزینگ سخت ، شستشو با آب سرد خاتمه کار خواهد بود و اگر اندایزینگ از نوع معمولی (نرمالی ) باشد ابتدا عمل شستشو را انجام داده و بعد قطعه را در جوش شیرین ( بی کربنات کلسیم ) غوطه ور می نماییم و بعد با آب سرد می شوییم وسپس غبار زدایی میکنیم . ترکیب شیمیایی چربی گیری ها چربی گیریهای قلیایی دارای ترکیب پایه ای از سه دسته ترکیب بزرگ زیر هستند . ساختمان با زمینه چربی گیر در قسمت عمده چربی گیر آن اختصاص دارد . مواد آلی و غیر آلی که به ساختمان محلول جهت بالا بردن قدرت چربی گیر اضافه می شود و یا اثر فعال کننده برای سطوح فلزات دارد . مواد آلی که باعث کف کردن محلول امولسیون و مرطوب شدن محلو ل کاربرد دارد. Builders نمکهای قلیایی هستند که در چربیگیر قلیایی به کار می رود ، آنها معمولا از یک یا چند گروهی از فلز قلیایی از توفسفاتها فلز هایی قلیایی حاوی فسفاتها ، ئیدروکسیدهای فلز قلیایی ،سیلیکاتهای فلز قلیایی ، کربنها ی فلز قلیایی، بیکربناتهای فلز قلیایی ، و براتهای قلیایی هستند که در پایین با توجه به خواص فیزیکی ، ترکیب جامد و از نظر اقتصادی آماده است . فلز قلیایی معمولاٌ سدیم است . فسفاتها به صورتهای مختلف در چربیگیری کاربرد دارند . آنها عبارت است از نرم کردن آب ،حذف موادی مانند کلسیم ،منیزیم ،آهن بصورت رسوب است.این مواد (فسفاتها )باعث تجزیه شدن آلودگیها شده و همانند خنثی کننده عمل می نماید . ( از خنثی شدن خاصیت قلیایی محلول جلوگیری می کند ) بعضی از فسفاتها تجارتی مانند تری سدیم فسفات ، دی سدیم فسفات ، تترا سدیم ، پیرو فسفات ، و سدیم تریپولی فسفات کاربرد های مفید دارند. مواد لازم برای چربیگیر ی قلیایی پیرو فسفات سدیم ،متا سیلیکات بین 4 تا 18گرم در لیتر مصرف می شود که در حدود 5 دقیقه در دمای 70 تا 0 8 درجه سانتیگراد قرار می گیرد . کربنات سدیم ،متا سیلیکات سدیم 4 تا 2گرم در لیتر در زمان 7 تا 8 دقیقه ترکیب آلومینیوم فولاد ئیدروکسید سدیم _ 38% کربنات سدیم غلیظ 55% 39% متا سیلیکات سدیم بدون تبلور 37% 12% اسد چرب و استر ها 1% 3% سولفونات نفتالین 2% _ الکیلفنون اتو کسیلات _ 2% سولفونات الکیل بنزین سدیم 5% _ سیلیکاتها نیز در شکلهای مختلف کاربرد دارد آنها مسئول تهیه محلول قلیایی معلق نگه داشتن مواد جامد ، تهیه کف ، حلال چربی ، و ممانعت کننده از جمله مواد قلیایی به فلزات حساس مانند AI ، Zn هستند . محصولات تجارتی سیلیکاتها شامل سدیم و متا سیلیکات و ارتوسلیکات سدیم میباشد . اگر سیلیکاتها در اثر آبکشی از روی سطوح قطعات خوب پاک نشود خود آنها تولید اشکال در آبکاری می نماید . کربناتهای قلیایی ضعیفی هستند آنها مانند بافر عمل میکنند. مواد اضافه کننده ( Additives) این مواد مواد اضافه از ترکیبات آلی و مصرفی هستند که به محلولهای چربی گیری برای اصلاح سطح اضافه می شود . ترکیبات شیمیایی آنها مانند گیلیکونها ،گلیلون اترها ، شلاتهای فعال و نمکهای فلزی پلی والانت هستند . این ترکیبات عموماٌ باعث نرو شدن آب و کمپلکس کردن یا مقید کردن یونهای فلزی می شوند . بعضی از شلاتهای مورد استفاده شامل گلو کنات سدیم ، سیترات سدیم ، تتار سدیم اتیلن ، در آمین ،تتراستات ( EDTA) تری سدیم نیترول ، تری استان NTA و تری تانل آمین میباشد . Surfactants : مواد آلی هستند که باعث کف کردن محصول ( حلالهای قوی) امولسیو نی تر شدن محلول کاربرد دارند . این مواد به 4 دسته بزرگ تقسیم می شوند: انیونیک کاتیونیک نونیونیک آمفرتریک دستورالعمل کار با مواد چربیگیری انواع مختلف چربیگیری ها قلیایی دارای کاربرد های مختلفی هستند که دستورالعمل به کاربردن آنها نیز متفاوت می باشد . مثال زیر شامل برخی شامل برخی از انواع چربیگیریهایی است که شامل مقدار غلظت چربیگیر ، دمای کاربردی و حدود زمان مورد نیاز و در مورد چربیگیریها ی الکتریکی ، مقدار ولتاژ و چگالی جریان است . چربیگیری های غوطه وری مقدار چربیگیر 30 تا 90 گرم در لیتر دما 71 تا 99 در جه سانتیگراد زمان 1 تا 5 دقیقه جنس ابزار و لوازم در کاربرد محلولهای چربیگیری تقریباٌ تمام لوازم محلولهای چربیگیری را می توان از فولاد کم کربن و یا فولاد ضد زنگ سری 300 انتخاب نمود. خط آبکاری دستگاه آبمیوه گیری بطور کلی برای پاک کردن و تمییز نمون قطعات جهت آبکاری محل تمییز کردن طی دو مرحله مقدماتی و نهایی انجام می گیرد . در مرحله ابتدایی سطح کار از وجود مواد سنگین جامد کاملاٌ پاک می شود . مواد جامدی شبیهه رنگها ، انواع روغنها ، گریسها و چربی هایی نظیر این مواد . در مرحله نهایی اثار چربیهای باقی مانده در مرحله مقدماتی کاملاٌ از سطح پاک می شود و کاملاٌ آماده آبکاری می گردد غوطه وری در اسید در مرحله مقدماتی پس از چربیگیری باعث از بین رفتن پوسته ای سنگین مانند اکسید ها می شود . در مرحله نهایی به منظور طبیعی کردن سطوحی بکار میرود که توسط مواد قلیایی چربیگیری شده اند در ضمن به منظور فعال نمودن سطوح نیز بکار میرود عملیات مقدماتی صیقل کاری (جلا دادن ): منظور از عمل جلا دادن مکانیکی سطوح عبارت از برداشتن مقداری برده از سطوح مورد نیاز و میله ابزار برنده و مواد ساینده از قبیل تراشکاری ، شن پاشی ، سوهان کاری ، سنباده زدن و یا سنگ زدن که عموماٌ پروسه عمل از خشن به نرم می باشد . چرخهای پولیش کاری جنس چرخهای پولیش کاری عموماٌ از Muslin نمد ، و یا کرباس می باشد که برای منظور های خاص فرم چرخها متفاوت است گاهی اوقات برخی از چرخها با دوخته شدن پارچه ها به یکدیگر ساخته میشود و گاهی بوسیله چسباندن با چسب بهیکدیگر متصل می گردند. مواد ساینده برای صافکاری مهمترین مواد ساینده ای که در صنعت صیقل کاری مورد استفاده قرار می گیرند ، مواد ساینده طبیعی و مواد ساینده مصنوعی می باشند . مواد ساینده مانند سیلیس و اکسید فلزاتی مانند آهن، منگنز ، کرم ، الومینیوم ، کاربید ،سیلسکون می باشند. پاک کردن چربیهای ضخیم مانند گریسها و نظایر آنها برای پاک کردن این نوع آلودگیها می توان از یک ا تعدادی از مواد زیر استفاده نمود: A ) مشتقات نفت B)مواد امولسیونی قلیایی C) بخارهای چربیگیر D)چربیگیری الکترولیتی یا الکتریکی و غیره عملیات نهایی برای از بین بردن اثار باقی مانده مواد سنگین از روی سطح فلز از عملیات نهایی استفاده می کنیم که دقیقاٌ شبیه عملیات اولیه بصورت الکتریکی می باشد و شامل مراحل زیر است : 1 )کرم گیری 2 ) چربیگیری 3 ) شستشو 4 ) شستشوی اسید 5 ) شستشو 6 ) شستشوی NACN 7 ) مخزن مسی 8 )شستشو 9 ) شستشوی گرم 10 ) چربیگیری 11) شستشو 12 ) شستشوی اسید 13 ) شستشو 14 )مخزن نیکل 15 ) شستشو 16 ) مخزن گرم 17 ) شستشو 18 ) خشک کردن ADS-12: آلیاژ آلومینوم مورد استفاده در ساخت رابط آلومینیومی که بصورت شمش در ابعاد 40×7×15 سانتیمتر و بوزن 4 کیلو گرم میباشد . تحت عنوان ADC-12 با LM-24 شناخته شده است و عناصر متشکله آلیاژ عبارتند از : جنس درصد آلیاژ مس 3 تا 4 سیلسیم 5/5 الی 5/9 منیزیم 1/0 آهن 3/1 منگنز 5/0 نیکل 5/0 روی 3/0 سرب 3/0 قلع 2/0 تیتانیم 2/0 آلومینیوم بقی آلیاژ ترکیب آلیاژ ADC-12 با LM-24 برای ریخته گیری تحت فشار بهترین خواص را داراست و استحکام و مقاومت د مقابل خوردگی آن در سطح بالا قرار دارد . همچنین دارای مقاومت کششی 200 و مقاومت برشی 110 و سختی 854 برنیل و وزن مخصوص 79/2 گرم بر سانتیمتر مکعب می باشد . این شمش ابتدا از انبار به کارگاه دارای کسب حمل و د کوره های ذوب و توسط پیمانه مخصوص در قیف ماشین دای کست ریخته و توسط فشار اهرم پیستون به محفظه قالب تزریق میشود . پس از سرد شدن قطعه تولید شده را بیرون می کشند و عمل تراشکاری روی آن انجام می دهند. تیغه آبمیوه گیری جنس تیغه طبق نقشه از فولاد ضد زنگ SUS 430 CP است. این قطعه در حین چرخش عمل رنده کردن میوه را انجام می دهد و میوه را به رشته های ریز تبدیل می کند این رشته های بعداً توسط نیروی گریز از مرکز به طرف جداره پرتاب شده و آب آن گرفته میشود . روش تولید ورقهای فولادی با ضخامت 5/1 میلیمتر از انبار مواد اولیه به قسمت کارگاه تولید پرس حمل شده در ابتدا با گیوتین به قطعات کوچکتر بریده شده و سپس با پرس به صورت قرص تبدیل و سوراخ وسط آن زده میشود .سپس عملیات آج زنی بر روی آن انجام می شود .که این عمل طی 16 صورت می گیرد. این قطعه پس از کنترل به انبار قطعات تهیه ساخته ارسال می شود تا بعداً در خط مونتاژ بکار گرفته شود. توری آبمیوه گیری معمولاٌ حلقه های بزرگ پلاستیک که بر روی قرقره ای پیچیده شده اند را به پهنای مورد نظر بریده و سپس حلقه بریده شده را داگانه بر روی محوری سوار کرده و سپس به صورت نواری حلقه را باز کرده و نوار پلاستیکی در زیر دستگاه پرس که دارای قالبی با سنبه مخصوص می باشد قرار می دهند که در کلیه سوراخ ها بر روی نوار پلاستیکی حاصل می شود و سپس به طول های معینی بریده میشود .نوارهای نازک با عرض 1 سانتیمتر نیز بریده و جهت دسته های توری توسط پرس گرم به دو سر توری وصل می گردد .این توری به منظور بهتر جداکردن تفاله از آبمیوه به کار میرود. روش تولید سبد تفاله سبد تفاله قطعه ای از دستگاه آبمیوه گیری می باشد که عمل جداسازی آبمیوه را از تفاله انجام می دهد و جهت پالایش بهتر آبمیوه در قسمت داخل آن از یک فیلتر اصلی که یک تسمه مشبک پلاستیکی می باشد استفاده می شود . مراحل عملیاتی سبد به قرار زیر است : صفحات ورقه آلیاژ آلومینیوم توسط لیفتراک از انبار به قسمت پرسهای 100 تنی ( کارگاه پرسکاری) حمل و به انداه های مشخص و تعیین شده بریده می شود . بلانکهای حاصله جهت تعیین صحت کار مورد بازرسی قرار گرفته و سپس در پرسهای 100 تنی هیدرولیک مجهز به قالب های کششی بارگیری شده و عملیات کششی بر روی آنها انجام میگیرد. بعد از عمل کشش ، بازرسی قطری از آنها به عمل آمده و به قسمت تراش عملیات برش کاری لازم و صاف کردن لبه های حمل و بعد از آن به قسمت پرس 55 تنی انتقال داده می شود و قسمت جانبی آن تحت عمل سوراخکاری یا Punching قرار میگیرد . قالب مور استفاده در این مرحله معمولاً در 8 مرحله عمل سوراخکاری سطحجانبی را انجام میدهد یعنی سبد تفاله به اندازه یک هشتم محیط دایره چرخیده و عمل سوراخکاری انجام میگیرد. بعد از عمل سوراخکاری در قسمت پرسهای 55 تنی عمل خمکاری لبه ها به سمت داخل توسط قالبهای خمشی لب گردان انجام میگیرد.سپس از آنها بازرسی به عمل آمده و به انبار قطعات نیمه ساخته انتقا داده میشود . در انبار از لحاظ کنترل کیفیت ، بار دیگر بازرسی شده و سپس به کارگاه آندایزینگ ( آلومیت کاری) انتقال داده میشود . در آنجا ابتدا آنها را داخل وانهای خط چربیگیری قرار داده و سپس آنها را شسته و در روی جیگهای مخصوصی که به قطب آند دستگاه رکتیفایر وصل می باشد بسته و تحت عمل آندایزیگ توسط آب گرم در حدود 67 تا 78 درجه سانتیگراد با فشار شسته میشود سپس آنها را در داخل کوره های خشک کننده قرار داده و بوسیله وزش هوای خنک توسط فنها ، آنها را خشک می کنند و بعد از خشک شدن و بازرسی نظری به قسمت انبار انتقال داده شده و در آنجا بازرسی کنترل کیفیتی بعمل می آید . سپس به انبار بخش مونتاژ انتقال داده می شود. مواد ورودی و چگونگی تامین آن جدول برآورد نیاز سالیانه مواد اولیه غیر فلز ردیف شرح مواد وزن قطعه گرم نیاز سالیانه کیلو گرم تخمین میزان ضایعات میزان ضایعات کل نیاز سالیانه کیلوم گرم 1 ABS 752 75200 10% 7510 82720 2 AS 420 42000 10% 4200 46200 3 Pp 17 1700 10% 170 1870 4 Polyacetal 92 9200 10% 920 10120 5 لنت ترمز 5/3 350 10% 35 385 6 توری 2/8 820 10% 82 902 جمع : 129270 اضافه میشود درصد ضایعات: 10% جمع کل : 142197 کیلوگرم جمع برآورد نیاز سالیانه مفتولهای فولادی ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg 1 دسته 1 6000X6 1.286 10 128.6 12860 2 شافت ترمز 1 6000X5 1.0716 46 23.3 2330 جمع : 15190 اضافه میشود درصد ضایعات: 3% جمع کل : 15645 جمع برآورد نیاز سالیانه ورق فولادی گالوانیزه ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg 1 صفحه تحتانی 1 200×1000×8/0 13 55 37/236 23637 2 کلید زن 1 2000×1000×2 5/32 6666 87/4 5/487 3 بست ترمز 1 2000×1000×2 25/26 714 75/22 2276 4 دسته سوئیچ 1 2000×1000×2 5/32 4000 12/8 5/812 5 بست شماره 1 1 2000×1000×2 25/16 493 96/32 3296 6 بست شماره 2 1 2000×1000×2 25/16 493 96/32 3296 جمع : 33805 اضافه میشود درصد ضایعات: 3% جمع کل : Kg 34820 جمع برآورد نیاز سالیانه ورق فولادی ضد زنگ ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg 1 تیغه 1 1000×200×5/1 2/13 162 6/192 19260 جمع : 19260 اضافه میشود درصد ضایعات: 3% جمع کل : Kg 19837 جمع برآورد نیاز سالیانه شمش آلومینیوم ADC-12 ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg 1 رابط آلومینیومی 1 70850×400 5/4 30 150 150000 جمع : 15000 اضافه میشود درصد ضایعات: 3% جمع کل : Kg 15450 جمع برآورد نیاز سالیانه مواد اولیه ردیف نام قطعه تعداد در محصول ابعاد مفتولهای اولیه mm وزن مفتول اولیهkg تولید از هر مفتول مصرف هر قطعه g نیاز سالیانه kg 1 سبد تفاله 1 279×629×1 505 2230 پ 4/226 22645 جمع : 22645 اضافه میشود درصد ضایعات: 3% جمع کل : Kg 22324 جدول برآورد نیاز سالیانه ورق فئلادی گالوانیزه ردیف شرح مواد منبع خرید نیاز سالیانه با عدد 1 ورق گالوانیزه SPG2 خارج 34850 2 ورق فولاد ضد زنگ SUS430cp خارج 19837 3 روال آلومینیوم 3003A 23324 4 شمش آلومینیوم DC12 داخل 15000 5 مفتول فولادی S45C داخل 15645 6 مواد پلاستیک ABS خارج 46200 7 مواد پلاستیک As خارج 46200 8 مواد پلاستیک P.P خارج 1870 9 مواد پلاستیک POLA/YACETAL خارج 10120 10 ورق RABA-KORUKU خارج 385 11 MERAMARBLE خارج 902 12 مواد خریدنی پارت لیست داخل - 13 موتور الکتریکی خارج 000/100 14 مواد آبکاری ، صافکاری .... داخل - جدول هزینه قطعات خریدنی ردیف نام قطعه کد قطعه تعداد فی ریال جمع ریال منبع خرید 1 بست دو سر سیم 471 1 50 50 بازار داخلی 2 بست نگهدارنده سیم 481 1 50 50 بازار داخلی 3 پیچ محور کفشک ترمز 491 1 200 200 بازار داخلی 4 فنر چنگک 501 1 220 220 بازار داخلی 5 فنر لوله ای تخت 511 1 25 25 بازار داخلی 6 فنر کشش 521 1 25 25 بازار داخلی 7 میخ پرچ آلومینوم 531 1 100 100 بازار داخلی 8 سیم دو شاخه 541 1 500 500 بازار داخلی 9 واظر تنظیم محور موتور 551 5 50 50 بازار داخلی 10 مهره نگهدارنده خازن 561 9 50 450 بازار داخلی 11 پیچ خودرو پلاستیک 571 10 100 1000 بازار داخلی 12 پیچ نگهدارنده خازن 581 1 100 100 بازار داخلی 13 واشر فنری کوچک 591 13 50 650 بازار داخلی 14 واشر فنری بزرگ 601 1 75 600 بازار داخلی 15 واظر کوچک 611 12 50 50 بازار داخلی 16 مهره نگهدارنده شانت ترمز 621 1 70 70 بازار داخلی 17 خازن 631 1 450 450 بازار داخلی 18 دکور چاپی 641 1 300 300 بازار داخلی 19 موتور 651 1 100000 100000 بازار داخلی 20 کلید یک پل مینیاتوری 661 1 400 400 بازار داخلی 21 بر چسب مشخصات 671 1 500 500 بازار داخلی 22 بر چسب خاموش و روشن 681 1 500 500 بازار داخلی 23 کیسه پلاستیکی 691 1 2000 2000 بازار داخلی 24 برگه راهنما 701 1 1500 1500 بازار داخلی 25 کارتن کوچک 711 1 2100 2100 بازار داخلی 26 سون منگنه 721 1 30 30 بازار داخلی 27 بست دور سیم 731 1 50 50 بازار داخلی 28 کارتن کوچک 741 1 25000 6250 بازار داخلی جمع هزینه قطعات خریداری شده از بازار داخلی برای هر دستگاه : 108585 کل هزینه در نظر گرفتن 5% ضایعات برای هر دستگاه لیست قطعات PART-LIST خرید =P تولید=M ردیف نام قطعه شماره نقشه کد قطعه جنس مواد اولیه مشخصات فنی وزن خالص قطعه گرم تعداد قطعه M/P 1 پایه ( محفظه موتور) 10 110 پلاستیک ABS 410 1 M 2 بست شماره 1 20 120 ورق فولاد گالوانیزه T=1mm SPG2 16 1 M 3 بست شماره 2 30 130 ورق فولاد گالوانیزه T=1mm SPG2 16 1 M 4 صفحه تحتانی 40 140 ورق فولاد گالوانیزه T=0.8mm SPG2 138 1 M 5 رابط آلومینیومی 50 150 آلومینیوم ریخته گری ADC-12 125 1 M 6 بوش دسته 60 160 پلاستیک PP 5 1 M 7 مهره تیغه 70 170 پلاستیک ABS 23 1 M 8 صفحه دکور 80 180 پلاستیک ABS 5/9 1 M 9 سبد فاله 90 190 پلاستیک T=1mm 138 1 M 10 در پوش بالایی 100 200 پلاستیک ABS 180 1 M 11 بدنه 110 210 پلاستیک AS 420 1 M 12 فشار دهنده شماره 1 120 220 پلاستیک ABS 20 1 M 13 فشار دهنده شماره 2 130 230 پلاستیک ABS 38 1 M 14 چنگک 140 240 پلاستیک ABS 10 1 M 15 کاردگ 150 250 پلاستیک ABS 23 1 M 16 صفحه گردان 160 260 پلاستیک ABS 20 1 M 17 تیغه آب پرتغال گیری 170 270 پلاستیک ABS 31 1 M 18 دنباله سیم 180 280 پلاستیک Poly Acetal 5 1 M 19 پایه پلاستیکی بدنه 190 290 پلاستیک Poly Acetal 20 11 M 20 دسته 200 300 مفتول فولاد D=6 S45C 125 1 M 21 قرقره دسته 210 310 پلاستیک Poly Acetal 10 1 M 22 حماله موتور 220 320 پلاستیک Poly Acetal 22 1 M 23 پایه پلاستیکی 230 330 پلاستیک Poly Acetal 15 3 M سختی30+60 M 24 شافت ترمز 240 340 پلاستیک D=5S45C 5/22 1 M 25 بست شافت ترمز 250 350 ورق فولاد گالوانیزه T=2mm SPG2 18 1 M 26 بوش ترمز شماره1 260 360 پلاستیک PP 1 M 27 بوش ترمز شماره2 270 370 پلاستیک PP 1 M 28 دسته سوئیچ فلزی 280 380 ورق فولاد گالوانیزه T=2mm SPG2 1 M 29 دسته سوئیچ پلاستیکی 290 390 فیبر آب بندی نوار ABS 1 M 30 کلید زن 300 400 ورق فولادی ضد زنگ T=2mm SPG2 1 M 31 بادامک 310 410 ورق فولادی ضد زنگ Pp 1 M 32 لنت ترمز 320 420 ورق پلاستیک RABA KORUKU NO.25 1 M 33 کفشک ترمز 330 430 ورق پلاستیک T=0/88mm SPG2 1 M 34 تیغه 340 440 پلاستیک T=1/5mm SPG2 1 M 35 توری 350 450 پلاستیک T=0.2 METamarble 1 M 36 دسته توری 360 460 ورق پلاستیک T=2mm SPG2 1 M 37 بست دو سر سیم 370 470 پلاستیک Pp 1 M 38 بست نگه دارنده سیم 380 480 پلاستیک POLYACETAL 1 M 39 پیچ محور


سایت ما حاوی حجم عظیمی از مقالات دانشگاهی است . فقط بخشی از آن در این صفحه درج شده شما می توانید از گزینه جستجو متن های دیگری از این موضوع را ببینید 

کلمه کلیدی را وارد کنید :


پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Related Posts

دسته‌بندی نشده

2 (2487)

فصل اول: مقدمه‌ای بر عملیات حرارتی سطحی 1/1. عملیات حرارتی نفوذی یا عملیات حرارتی – شیمیایی کربن‌دهی نیتروژن‌دهی کربن و نیتروژن‌دهی همزمان بودهی روش‌های نفوذی دیگر 1/2. عملیات حرارتی انتخابی یا موضعی 1/3. روش‌های نوین Read more…

دسته‌بندی نشده

2 (2487)

فصل اول: مقدمه‌ای بر عملیات حرارتی سطحی 1/1. عملیات حرارتی نفوذی یا عملیات حرارتی – شیمیایی کربن‌دهی نیتروژن‌دهی کربن و نیتروژن‌دهی همزمان بودهی روش‌های نفوذی دیگر 1/2. عملیات حرارتی انتخابی یا موضعی 1/3. روش‌های نوین Read more…

دسته‌بندی نشده

2 (2485)

کارخانه کشت و صنعت شمال (( هیدروژناسیون روغن نباتی )) استاد مربوطه : جناب آقای مومنی محقق : هادی جمالی – محمدرضا شیرزاد فرد >> پائیز 83 << مقدمه : روغنها و چربیها از زمانهای Read more…

background